هزینه های برق به دومین هزینه بزرگ در تولید کیسه تبدیل شده است، پس از مواد اولیه. از طریق مدیریت علمی انرژی، شرکت ها می توانند هزینه های انرژی را 15٪ -30٪ کاهش دهند و به طور مستقیم سودآوری را بهبود بخشند.
مصرف انرژی فعلی: سیاهچاله هزینه در تولید کیسه
در پس زمینه توسعه مداوم صنعت بسته بندی پلاستیکی، کنترل هزینه انرژی به یکی از مزیت های رقابتی اصلی برای شرکت ها تبدیل شده است. ماشینهای کیسهسازی سنتی مصرفکنندگان اصلی انرژی هستند و مصرف برق معمولاً 8%-15% از کل هزینههای تولید را تشکیل میدهد و همچنین مقدار قابلتوجهی اتلاف انرژی پنهان وجود دارد. بررسیهای چند شرکت بستهبندی نشان داده است که ساختار مصرف انرژی بیشتر ماشینهای{7}}کیسهسازی فضایی برای بهینهسازی دارد. اجرای اقدامات علمی صرفه جویی در انرژی نه تنها می تواند هزینه های تولید را کاهش دهد، بلکه کارایی کلی تجهیزات را نیز بهبود می بخشد. تحت سیاست کربن دوگانه، کاهش مصرف انرژی در ماشینهای کیسهسازی هم یک ملاحظات اقتصادی است و هم بازتاب مسئولیت اجتماعی شرکت.
پنج روش عملی برای کاهش مصرف انرژی در ماشینهای کیسهسازی
1. ارتقاء سیستم سروو و بازیابی انرژی
مقایسه مصرف انرژی بین موتورهای ناهمزمان سنتی و سیستمهای سروو نشان میدهد که استفاده از فناوری سروو در ماشینهای کیسهسازی میتواند اثرات قابل توجهی در صرفهجویی انرژی داشته باشد:
- کنترل دقیق انرژی: سیستم سروو کامل به صورت دینامیکی توان خروجی خود را بر اساس بار واقعی تنظیم میکند، از عدم تلفات بار جلوگیری میکند و 25 تا 40 درصد انرژی بیشتری نسبت به موتورهای ناهمزمان سنتی صرفهجویی میکند.
- بازیابی انرژی ترمز: سیستم سروو انرژی الکتریکی احیا کننده تولید شده در حین کاهش سرعت و ترمز را به شبکه برق باز می گرداند و مصرف انرژی کلی سیستم را کاهش می دهد.
- تعمیر و نگهداری-مزیت رایگان: سروموتورها نیازی به تسمه درایو ندارند، که تلفات اصطکاک مکانیکی و هزینههای نگهداری را کاهش میدهد.
2. بهینه سازی سیستم گرمایش و ارتقاء عایق
فرآیند آب بندی حرارتی در ماشینهای کیسهسازی یک گره{0}}مصرف انرژی اصلی است و پتانسیل زیادی برای بهینهسازی سیستم گرمایش وجود دارد:
- کنترل دمای منطقهای: تقسیم چاقوی آببندی حرارتی به چندین ناحیه دمایی مستقل امکان گرمایش دقیق را با توجه به ویژگیهای انواع کیسهها فراهم میکند و از اتلاف انرژی ناشی از گرمایش کلی جلوگیری میکند.
- فناوری گرمایش سرامیکی: جایگزینی لولههای گرمایش الکتریکی سنتی با بخاریهای سرامیکی جدید، راندمان حرارتی را تا بیش از ۲۰ درصد افزایش میدهد و زمان پیشگرمسازی را تا ۳۰ درصد کاهش میدهد.
- اقدامات عایق تقویتی: برای کاهش تلفات گرما و بهبود محیط کار، مواد عایق با کارایی بالا بین چاقوی آب بندی حرارتی-و پایه تجهیزات اضافه کنید.
3. صرفه جویی در انرژی و جلوگیری از نشت در سیستم های هوای فشرده
هوای فشرده منبع اصلی انرژی برای ماشینهای کیسهسازی است که 15 تا 25 درصد از کل انرژی مصرفی را تشکیل میدهد:
- کاربرد کمپرسور اسکرول هوا: استفاده از کمپرسورهای هوای اسکرول روی کیسه{1}}ساخت ماشینهایی با تقاضای حجم هوا نسبتاً پایدار 10 تا 15 درصد بیشتر از کمپرسورهای پیچی صرفهجویی میکند.
- سیستم تامین هوای مرحلهای: دو مجموعه از سیستمهای تامین هوا، فشار بالا و پایین را بر اساس الزامات فشار کاری محرکها برای جلوگیری از استفاده کم از فشار بالا ایجاد کنید.
- سیستم تشخیص نشت: تشخیص نشت هفتگی را در مدار هوا انجام دهید. تنها یک نشت می تواند منجر به هزاران یوان هزینه برق در سال شود.
4. بهینه سازی زمانبندی تولید و کاهش مدت زمان بیکاری
بهینه سازی در سطح مدیریت تولید همچنین می تواند اثرات قابل توجهی در صرفه جویی انرژی داشته باشد:
- زمانبندی تولید دستهای: تمرکز تولید سفارشهایی با مشخصات و رنگهای یکسان برای کاهش تغییرات مواد و تنظیمات دستگاه، در نتیجه کاهش مصرف انرژی در حین بیکاری تجهیزات.
- مدیریت انرژی در حالت آماده به کار: یک برنامه آماده به کار هوشمند تنظیم شده است تا تجهیزات به طور خودکار سرعت موتور و دمای گرمایش را در طول مکث های کوتاه کاهش دهند.
- تعمیر و نگهداری پیشگیرانه: به طور مرتب تجهیزات را نگهداری کنید تا مطمئن شوید که یاتاقان ها، ریل های راهنما و سایر اجزای انتقال در شرایط خوبی هستند و مقاومت اصطکاکی را کاهش می دهد.
5. نظارت بر انرژی و مدیریت هوشمند
ایجاد یک سیستم جامع مدیریت انرژی، پایه و اساس حفظ مداوم انرژی است:
- زیر-دستگاههای اندازهگیری: برای شمارش دقیق مصرف انرژی در هر مرحله و شناسایی فرآیندهای پرمصرف-انرژی- روی هر کیسه-ماشینهای هوشمند نصب کنید.
- مدیریت معیار بهرهوری انرژی: معیارهای مصرف انرژی محصول واحد را برای مدلهای مختلف کیسههای{1}}ماشینسازی ایجاد کنید و دادههای غیرعادی را بهسرعت تجزیه و تحلیل و پردازش کنید.
- آموزش صرفه جویی در انرژی کارکنان: شاخصهای مصرف انرژی را در ارزیابی عملکرد اپراتور بگنجانید تا آگاهی در مصرف انرژی در بین همه کارکنان ایجاد شود.
مزایای صرفه جویی در انرژی و مسیر پیاده سازی
با اجرای همه جانبه پنج اقدام فوق{0}}صرفهجویی انرژی، شرکتهای تولید کیسه میتوانند 15%-30% کاهش در مصرف انرژی واحد محصول داشته باشند. با در نظر گرفتن یک کیسه-متوسط-به عنوان مثال، با مصرف برق ماهانه 100000 کیلووات ساعت و متوسط قیمت برق 0.8 یوان/کیلووات ساعت، پس از اجرای ارتقاء، هزینه برق ماهانه را می توان با 12000 تا 24000 کاهش هزینه در سال کاهش داد. 150000-300000 یوان. دوره بازپرداخت برای اکثر پروژه های ارتقای صرفه جویی در انرژی بین 6 تا 18 ماه است که مزایای اقتصادی قابل توجهی را نشان می دهد.
ارتقاء{0}صرفهجویی در مصرف انرژی برای ماشینهای کیسهسازی پروژهای سیستماتیک است که به پیشرفت همزمان از ارتقای فناوری و بهینهسازی مدیریت نیاز دارد. توصیه میشود شرکتها قبل از پیشبرد تدریجی پروژههای سرمایهگذاری بزرگتر مانند ارتقای سیستم سروو، یک استراتژی پیادهسازی مرحلهای را اتخاذ کنند، پروژههایی با بازده بالا، مانند جلوگیری از نشت سیستم کمپرسور هوا و بهینهسازی زمانبندی تولید را در اولویت قرار دهند. با توجه به افزایش مداوم قیمتهای انرژی، کاهش مصرف انرژی در ماشینهای کیسهسازی نه تنها راهی مؤثر برای شرکتها برای کاهش هزینهها است، بلکه یک انتخاب استراتژیک برای افزایش رقابت کلی آنهاست.
